Sterowanie zasobami produkcji – systemy MRP i ERP
Spis treści
Jakie są podstawowe funkcje systemów ERP. 3
Systemy wspomagające zarządzanie produkcją. 5
Zasada działania systemu MRP. 6
Przykładowe funkcje systemu MRP na przykładzie Mozart Produkcja. 8
Sterowanie zasobami produkcji (ang. Production Resource Planning) odnosi się do zarządzania i koordynacji procesów produkcyjnych oraz zasobów przedsiębiorstwa. W tym celu wykorzystuje się różne systemy informatyczne, takie jak MRP (Material Requirements Planning) i ERP (Enterprise Resource Planning).
1. System MRP (Material Requirements Planning):
System MRP jest ukierunkowany na planowanie potrzeb materiałowych w procesie produkcyjnym. Został opracowany w latach 60. XX wieku i jest jednym z pierwszych systemów zarządzania zasobami. MRP bierze pod uwagę bieżące stany magazynowe, zamówienia od klientów oraz prognozy sprzedaży, aby określić, jakie surowce są potrzebne oraz kiedy i w jakich ilościach należy je zamówić. System MRP pomaga zminimalizować koszty związane z utrzymaniem zapasów, uniknąć braków materiałów oraz skrócić czas realizacji zamówień.
2. System ERP (Enterprise Resource Planning):
System ERP jest bardziej zaawansowanym i zintegrowanym systemem zarządzania zasobami przedsiębiorstwa. Oprócz funkcji MRP, ERP obejmuje szeroki zakres innych modułów, takich jak planowanie zasobów ludzkich (HRM), zarządzanie relacjami z klientami (CRM), zarządzanie finansami i księgowością, zarządzanie łańcuchem dostaw (SCM) czy zarządzanie projektami. Dzięki integracji różnych funkcji przedsiębiorstwa, system ERP pozwala na lepszą koordynację pracy i efektywniejsze wykorzystanie zasobów.
Korzyści wynikające z wdrożenia systemów MRP i ERP obejmują:
– lepsze planowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych;
– optymalizacja zapasów surowców i wyrobów gotowych;
– skrócenie czasu realizacji zamówień;
– zwiększenie efektywności pracy;
– poprawa współpracy między działami przedsiębiorstwa;
– lepsza kontrola kosztów.
Warto zaznaczyć, że obecnie wiele systemów ERP posiada już wbudowane funkcje MRP, co pozwala na jeszcze lepszą integrację i zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa. Równie dobrym, jeśli nie lepszym podejściem, jest wybór wyspecjalizowanego programu pokroju Mozart Produkcja oraz jednego z popularnych rozwiązań do obsługi pozostałej części przedsiębiorstwa. Wybór odpowiedniego systemu zależy od specyfiki i potrzeb danego przedsiębiorstwa.
Czym są systemy ERP
System ERP (Enterprise Resource Planning) to zintegrowany system zarządzania zasobami przedsiębiorstwa, który umożliwia efektywną organizację i kontrolę procesów biznesowych. Systemy ERP są złożonymi oprogramowaniami, które łączą różne funkcje biznesowe, takie jak finanse, logistykę, produkcję, sprzedaż, zakupy, magazynowanie czy zarządzanie zasobami ludzkimi, w ramach jednej platformy.
Głównym celem systemów ERP jest usprawnienie zarządzania przedsiębiorstwem poprzez integrację informacji oraz automatyzację procesów. Systemy te pozwalają na łatwe monitorowanie i kontrolowanie różnych aspektów działalności, ułatwiają podejmowanie decyzji i szybkie reagowanie na zmiany rynkowe.
Wśród popularnych systemów ERP można wymienić takie jak SAP, Oracle, Microsoft Dynamics czy Infor. Wybór odpowiedniego systemu ERP zależy od wielkości i specyfiki przedsiębiorstwa, a także od indywidualnych potrzeb i oczekiwań.
Historia systemów ERP
Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) to zintegrowane systemy informatyczne służące do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa. Wywodzą się z systemów MRP (Material Requirements Planning) oraz MRP II (Manufacturing Resource Planning), które zostały rozwinięte w latach 60. i 70. XX wieku w celu optymalizacji zarządzania produkcją i łańcuchem dostaw. W miarę jak technologia się rozwijała, systemy te zaczęły się rozwijać, aby obejmować coraz więcej funkcji. Poniżej przedstawiamy krótką historię systemów ERP:
1. Lata 60. XX wieku: Systemy MRP (Material Requirements Planning) są wprowadzone do przemysłu, aby pomóc firmom w planowaniu zapotrzebowania na surowce i optymalizacji procesów produkcyjnych. Systemy te były przede wszystkim ukierunkowane na zarządzanie łańcuchem dostaw.
2. Lata 70. XX wieku: Systemy MRP ewoluują w MRP II (Manufacturing Resource Planning), które uwzględniają również zarządzanie zasobami ludzkimi, finansami oraz innymi zasobami organizacji. Zaczynają się rozwijać możliwości integracji z innymi systemami.
3. Lata 80. XX wieku: Wraz z rozwojem technologii informatycznych, takich jak komputery osobiste i sieci komputerowe, pojawia się potrzeba integracji systemów MRP II z innymi funkcjami biznesowymi. Powstają pierwsze systemy ERP, które są szeroko dostępne dla przedsiębiorstw różnych rozmiarów.
4. Lata 90. XX wieku: Systemy ERP stają się coraz bardziej popularne, a dostawcy oprogramowania, tacy jak SAP, Oracle i PeopleSoft, zaczynają oferować swoje rozwiązania na rynku. Firmy zaczynają wprowadzać systemy ERP w celu zwiększenia efektywności, kontroli i integracji między działami.
5. Lata 2000.: Systemy ERP ewoluują wraz z rozwojem technologii internetowych. Rozwiązania oparte na chmurze zaczynają się pojawiać, oferując niższe koszty, większą skalowalność i łatwiejszą aktualizację oprogramowania. Pojawiły się także systemy ERP dedykowane dla małych i średnich przedsiębiorstw, takie jak NetSuite, Mozart Produkcja czy Microsoft Dynamics.
6. Lata 2010.: Rozwój technologii mobilnych, sztucznej inteligencji oraz analityki biznesowej wpływa na funkcjonalność systemów ERP. Wprowadzane są nowe rozwiązania, takie jak wirtualni asystenci, analityka w czasie rzeczywistym czy dostęp do systemu za pomocą urządzeń mobilnych.
7. Lata 2020.: Systemy ERP stają się coraz bardziej elastyczne, modułowe i zintegrowane z innymi systemami
Jakie są podstawowe funkcje systemów ERP
Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) to zintegrowane systemy informatyczne, które wspierają zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa, procesami biznesowymi i operacjami. Oto niektóre podstawowe funkcje systemów ERP:
1. Zarządzanie finansami: ERP pozwala na kontrolowanie procesów finansowych, takich jak księgowość, budżetowanie, płatności i raportowanie finansowe.
2. Zarządzanie zasobami ludzkimi (HR): Systemy ERP wspierają zarządzanie zasobami ludzkimi, w tym rekrutację, szkolenia, zarządzanie wynagrodzeniami, oceny wydajności i świadczenia pracownicze.
3. Zarządzanie łańcuchem dostaw (SCM): Systemy ERP umożliwiają zarządzanie procesami logistycznymi, takimi jak planowanie produkcji, zakupy, magazynowanie, transport i dystrybucja.
4. Zarządzanie produkcją: ERP wspiera planowanie i zarządzanie procesami produkcyjnymi, kontrolę jakości, zarządzanie magazynem i utrzymanie maszyn.
5. Zarządzanie relacjami z klientami (CRM): Systemy ERP pomagają w zarządzaniu interakcjami z klientami, takimi jak obsługa klienta, marketing i sprzedaż.
6. Zarządzanie projektami: ERP może wspierać zarządzanie projektami, takimi jak, planowanie, śledzenie postępów, zarządzanie ryzykiem i budżetowanie.
7. Analiza i raportowanie: Systemy ERP oferują narzędzia do analizy danych i generowania raportów, co pozwala na monitorowanie wyników, identyfikowanie problemów i podejmowanie decyzji biznesowych.
8. Integracja i automatyzacja: Systemy ERP integrują różne funkcje i procesy biznesowe, umożliwiając automatyzację zadań i eliminując potrzebę ręcznego wprowadzania danych.
9. Dostępność danych w czasie rzeczywistym: ERP zapewnia dostęp do aktualnych danych z całego przedsiębiorstwa, co pozwala na szybkie reagowanie na zmieniające się warunki biznesowe.
10. Bezpieczeństwo i kontrola dostępu: Systemy ERP oferują zaawansowane funkcje bezpieczeństwa, takie jak, kontrola dostępu, szyfrowanie danych i monitorowanie aktywności użytkowników.
11. Wsparcie dla zgodności regulacyjnej: Systemy ERP pomagają przedsiębiorstwom spełniać wymagania prawne i regulacyjne, oferując narzędzia do zarządzania ryzykiem, audytów i raportowania zgodności.
Systemy wspomagające zarządzanie produkcją
Systemy wspomagające zarządzanie produkcją (np. Mozart Produkcja + system magazynowo-handlowy) to zintegrowane narzędzia informatyczne, które ułatwiają planowanie, monitorowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwach. Pomagają one w zarządzaniu zasobami, kontrolowaniu jakości, planowaniu produkcji oraz monitorowaniu postępów. Niektóre z popularnych systemów wspomagających zarządzanie produkcją obejmują:
1. ERP (Enterprise Resource Planning) – systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa, integrują wszystkie aspekty działalności biznesowej, takie jak, produkcja, logistyka, sprzedaż, finanse i zasoby ludzkie, w celu optymalizacji procesów i zwiększenia wydajności.
2. MRP (Material Requirements Planning) – systemy planowania zapotrzebowania materiałowego, pomagają w prognozowaniu, planowaniu i kontrolowaniu ilości surowców i komponentów, potrzebnych do realizacji zamówień produkcyjnych.
3. MES (Manufacturing Execution System) – systemy realizacji produkcji, służą do monitorowania i kontroli procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, co pozwala na szybkie wykrywanie i rozwiązywanie problemów, a także zbieranie danych dla analizy wydajności.
4. SCM (Supply Chain Management) – systemy zarządzania łańcuchem dostaw, pomagają koordynować przepływ materiałów, informacji i finansów, między różnymi uczestnikami łańcucha dostaw, od dostawców surowców po klientów.
5. APS (Advanced Planning and Scheduling) – zaawansowane systemy planowania i harmonogramowania pozwalają na optymalizację planów produkcyjnych i alokację zasobów w celu zwiększenia wydajności i terminowości dostaw.
6. QMS (Quality Management System) – systemy zarządzania jakością, są używane do zapewnienia, że produkty spełniają wymagane standardy jakości, a także do monitorowania i poprawy procesów produkcyjnych, w celu zwiększenia jakości i zadowolenia klientów.
Wdrożenie odpowiednich systemów wspomagających zarządzanie produkcją może przyczynić się do zwiększenia efektywności, konkurencyjności i rentowności przedsiębiorstwa.
Pętla MRP I i MRP II
Pętla MRP (Material Requirements Planning) I i MRP II (Manufacturing Resource Planning) odnoszą się do dwóch pokrewnych systemów zarządzania produkcją, które są wykorzystywane przez przedsiębiorstwa do planowania i kontroli procesów produkcyjnych.
MRP I to system, który koncentruje się na planowaniu zapotrzebowania na materiały, wykorzystując informacje dotyczące zapotrzebowania na produkty, stany magazynowe oraz dane dotyczące dostawców i czasów realizacji zamówień. Pętla MRP I opiera się na trzech głównych elementach:
1. Struktura produktu (BOM – Bill of Materials) – informacje dotyczące komponentów, surowców i podzespołów potrzebnych do produkcji danego wyrobu.
2. Zaplanowane zamówienia – harmonogram produkcji z uwzględnieniem prognoz sprzedaży, zamówień od klientów i poziomów magazynowych.
3. Plan realizacji zamówień – harmonogram zakupów materiałów i surowców od dostawców, uwzględniający czasy dostaw i minimalne ilości zamówień.
MRP II jest rozwinięciem systemu MRP I i obejmuje zarówno planowanie materiałów, jak i zasobów produkcyjnych, takich jak ludzie, maszyny czy energia. Pętla MRP II obejmuje następujące elementy:
1. Plan sprzedaży i operacji (S&OP) – prognozy sprzedaży, planowanie zdolności produkcyjnych i harmonogramy wykorzystania zasobów.
2. Planowanie zdolności produkcyjnych (CRP – Capacity Requirements Planning) – analiza dostępnych zasobów i planowanie ich wykorzystania w celu realizacji celów produkcyjnych.
3. Planowanie wykorzystania zasobów ludzkich i finansowych – harmonogramowanie pracy, szkoleń i inwestycji w celu optymalizacji procesów produkcyjnych.
Współcześnie MRP II jest często zastępowany przez bardziej zaawansowane systemy, takie jak ERP (Enterprise Resource Planning), które integrują funkcje MRP II z innymi aspektami zarządzania przedsiębiorstwem, takimi jak finanse, logistyka czy zarządzanie relacjami z klientami.
Zasada działania systemu MRP
System MRP (Material Requirements Planning) to metoda planowania potrzeb materiałowych w produkcji, która ma na celu kontrolowanie procesów zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji. Głównym celem MRP jest minimalizacja kosztów związanych z utrzymaniem zapasów, jednocześnie zapewniając właściwy poziom dostępności materiałów i wyrobów gotowych. Oto zasada działania systemu MRP:
1. Definiowanie struktury produktu: W pierwszym kroku należy określić strukturę produktu, czyli “drzewo materiałów”, które pokazuje wszystkie części, podzespoły i surowce potrzebne do wyprodukowania danego wyrobu.
2. Planowanie potrzeb materiałowych: Na podstawie prognozowanej lub rzeczywistej sprzedaży oraz stanów magazynowych, system MRP oblicza zapotrzebowanie na materiały oraz podzespoły w określonym czasie.
3. Planowanie wielkości zamówień: W celu optymalizacji poziomu zapasów, system MRP ustala, kiedy i w jakich ilościach, zamawiać poszczególne materiały i podzespoły. System bierze pod uwagę różne czynniki, takie jak czas realizacji zamówień, okresy dostaw, minimalne i maksymalne poziomy zapasów, czy wielkości zamówień ekonomicznych.
4. Planowanie harmonogramu produkcji: System MRP ustala optymalny harmonogram produkcji, uwzględniając dostępność materiałów, zdolności produkcyjne i zamówienia klientów. W ten sposób pozwala na optymalne wykorzystanie zasobów i minimalizację przestojów w produkcji.
5. Aktualizacja danych: Ważnym elementem systemu MRP jest regularna aktualizacja danych, takich jak prognozy sprzedaży, stany magazynowe, czy informacje o zamówieniach. Dzięki temu system może dostosowywać plany i reagować na zmieniające się warunki.
System MRP pozwala na optymalizację zarządzania zapasami, redukcję kosztów, skrócenie czasu realizacji zamówień, czy zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych. Współczesne systemy MRP często są częścią większych systemów ERP (Enterprise Resource Planning), które integrują zarządzanie zasobami, finansami i procesami biznesowymi.
System MRP (Material Requirements Planning) to system planowania zapotrzebowania materiałowego, który pomaga przedsiębiorstwom w zarządzaniu procesami produkcji i zasobami. System MRP ma na celu zoptymalizowanie zapasów, harmonogramu produkcji oraz dostaw surowców i komponentów. MRP opiera się na trzech głównych elementach: strukturze produktu (BOM – Bill of Materials), prognozach popytu oraz stanach magazynowych.
Cele systemu MRP
Cele systemu MRP obejmują:
1. Minimalizacja zapasów: MRP pozwala na utrzymanie optymalnych poziomów zapasów, minimalizując koszty związane z utrzymaniem magazynów i ryzyko przeterminowania.
2. Optymalizacja harmonogramu produkcji: System MRP pomaga w planowaniu i koordynacji procesów produkcyjnych, tak aby jak najlepiej wykorzystać dostępne zasoby i terminowo realizować zamówienia klientów.
3. Poprawa obsługi klienta: Dzięki lepszemu zarządzaniu produkcją, przedsiębiorstwa są w stanie lepiej przewidywać terminy dostaw, co pozytywnie wpływa na satysfakcję klientów.
4. Redukcja przestojów: MRP umożliwia lepsze planowanie dostaw surowców i komponentów, co prowadzi do zmniejszenia przestojów wynikających z braku materiałów.
5. Kontrola kosztów: MRP pozwala na monitorowanie i kontrolowanie kosztów produkcji oraz zapasów, co przyczynia się do poprawy rentowności przedsiębiorstwa.
6. Wsparcie w podejmowaniu decyzji: System MRP dostarcza danych potrzebnych do podejmowania decyzji dotyczących planowania, zakupów, produkcji i dystrybucji, co pozwala na lepszą kontrolę i optymalizację procesów biznesowych.
Przykładowe funkcje systemu MRP na przykładzie Mozart Produkcja
Mozart Produkcja wspiera zarządzanie produkcją w ścisłej współpracy z wybranym Systemem Magazynowym opierając się na założeniach: MRP / MRPII / ERP / MES / SCM / MPS.
Opierając się na założeniach: MRP/MRP/MES/SCM/MPS program pomaga w gospodarowaniu zasobami:
· materiałowymi,
· ludzkimi,
· maszynowymi.
Aplikacja wspiera optymalne zarządzanie zapasami i możliwościami produkcyjnymi poprzez:
· przyjazny, graficzny interfejs,
· prostą instalację i przygotowanie aplikacji do pracy,
· integrację z enova i SubiektGT, Navireo, Subiekt nexo PRO,
· planowanie produkcji,
· pracę w sieci i/lub na pojedynczym stanowisku,
· bilansowanie,
· karty montażowe (dokumenty warsztatowe),
· obsługę wielu magazynów (np. wyrobów gotowych, braków, półproduktów),
· szybkie raportowanie z użyciem czytników kodów kreskowych,
· struktura produktu:
· receptury,
· modyfikowanie i kopiowanie istniejących receptur,
· budowa struktury przy tworzeniu zamówienia,
· import z systemów CAD,
· koszty produkcji (do wyboru):
· planowane,
· rzeczywiste,
· z uwzględnieniem:
· pracowników,
· maszyn,
· operacji,
· harmonogramowanie pracy:
· ręczne,
· zautomatyzowane,
· raportowanie produkcji.
To tylko niektóre z funkcjonalności Mozarta.
Poniżej przedstawiono przykładowy obieg informacji w przedsiębiorstwie produkcyjnym, będący przedmiotem takiego wsparcia:
1. Zamówienie od klienta jest wpisywane do Systemu Magazynowego (nie jest to wymagane).
2. W tym momencie następuje ustalenie, czy zamawiany produkt ma już zdefiniowaną informacje technologiczna (struktura materiałowa, miejsce wykonania, koszty pracy itp.). Jeżeli tak, to przechodzimy do punktu 4.
3. Definiujemy dane technologiczne dla produktu:
· Strukturę materiałową: możliwe są warianty.
· Czasy i miejsce (maszyna/stanowisko) wykonania.
· Ekonomicznie uzasadniona wielkość zamówienia.
· Przewidywany procent braków (np. z badań statystycznych).
· Techniczny koszt wytworzenia.
· Koszty pracy.
· Operacje.
· Możliwość szybkiego stworzenia struktury “nowego” produktu.
· Proste tworzenie nowych wariantów produktu.
· Definiowanie odpadu.
· Import z CAD.
4. Na podstawie zamówienia (jako zlecenia produkcyjne można wpisać np. miesięczny plan produkcyjny) generowane są zlecenia produkcyjne – umieszczane są w głównej tabeli zleceń. Tabela ta, pozwala obserwować postęp wykonania zleceń. Bardzo bogata funkcjonalność tabeli pozwala oglądać zlecenia w różnej perspektywie, a dzięki swojej unikatowej budowie pozwala łatwo zidentyfikować ewentualne zagrożenia dla planowej realizacji zlecenia.
5. Podczas wypisywania zlecenia istnieje możliwość sprawdzenia, na kiedy zlecenie może zostać wykonane i zapisanie go dopiero wtedy, gdy uzyskamy akceptacje klienta na taki termin.
6. Od tego momentu mamy pełny wgląd w sytuację na produkcji tzn.: które maszyny są zajęte (będą), stopień wykonania zlecenia, braki magazynowe itp.
– przejrzysty i dający się łatwo modyfikować interfejs (kolumny tabeli zleceń są definiowane wg potrzeb użytkowników),
– tabela pozwala obserwować postęp wykonania zleceń i pokazuje potencjalne zagrożenia.
– automatyczne przydzielenie (optymalizacja!) zleceń do maszyn,
– umożliwia ręczną modyfikacje i pokazuje na diagramie Ganta zajętość maszyn.
8. Program wspiera dział zaopatrzenia tworząc rezerwacje i podając braki dla uruchamianych zleceń – podaje również informacje, jakie surowce (brakujące) należy zakupić w celu realizacji zlecenia.
9. Zlecenia są przydzielane do wykonania pracownikom – jednocześnie zdejmowane z magazynu (RW) są potrzebne do wykonania składniki.
10. Możliwe jest również generowanie zleceń “magazynowych” – np. zapas często używanych półproduktów generowany wg stanów minimalnych i / lub ekonomicznie uzasadnionej wielkości produkcji.
11. Raporty – tę funkcję ułatwia użycie kodów paskowych wspieranych przez Mozarta – o wykonaniu zleceń:
– rejestrowanie wykonanych pól/produktów i braków,
– rejestrowanie wykonanych operacji (ilość, czas) – te informacje mogą być przenoszone do płac,
– generowane przyjęcia pół/produktów na magazyn (PW) : program wylicza właściwy koszt takiego elementu.
12. Program posiada wsparcie dla wysyłki (generuje WZ) i dla Kart Limitowych.
13. Możliwe jest stwierdzenie, jakie prace wykonywali poszczególni pracownicy, jak również ustalenie, przez kogo był wykonywany wybrany asortyment.
14. W systemie magazynowym są generowane faktury na wyprodukowane produkty – może być w oparciu o dokumenty ZK lub WZ.